Interview

„Ein Unternehmen kann mehr sein, als ein Ort der Profitmaximierung“

Interesse wecken, Werte vermitteln und Know-How weitergeben – das ist für das niedersächsische Unternehmen LASEROPTIK der Leitfaden. Damit haben sich die Beschichter erfolgreich am Markt etabliert und den Staffelstab auch in der Familie weitergegeben.

Herr Dr. Ebert, nachträglich alles Gute zu Ihrem 80. Geburtstag, bleiben Sie gesund und so unternehmungsfreudig!

J. Ebert: Herzlichen Dank. Das habe ich fest vor. Es gibt noch einiges für mich zu tun und so manche Idee.

Sie haben 1984 gemeinsam mit Ihrer Frau das Unternehmen LASEROPTIK gegründet. Wie kamen Sie auf die Idee?

J. Ebert: Ich arbeitete am Institut für Quantenoptik der Universität Hannover. Für die Laserentwicklung am Institut benötigten wir neue Schichten für Laserspiegel. Ich war damals der Vakuumspezialist in der angewandten Physik und habe dann Anlagen zunächst für den Eigenbedarf aufgebaut. Nach und nach kamen aber Anfragen von vielen anderen Instituten, der Andrang wurde immer größer. Wir haben für Interessenten im In- und Ausland die Laserspiegel oder Antireflexschichten hergestellt und auch Spezialschichten produziert. Allein war das für mich bald nicht mehr zu schaffen und so wurde noch ein Mitarbeiter eingestellt. Aber ich habe dann meinen Beamtenjob gekündigt und wollte etwas Neues machen. So haben wir 1984 die LASEROPTIK aus dem Institut ausgegründet. Wir sind langsam und sehr stetig gewachsen, anders als heute, wo schnell einmal große Hallen gemietet und viele Leute eingestellt werden, man dann aber feststellt, es läuft gar nicht richtig. Wir sind in sicheren kleinen Schritten vorwärts gegangen.

Konnten Sie bei der Unternehmensgründung Technik aus der Uni mit übernehmen?

J. Ebert: Etwas Technik, aber vor allem Erfahrung. Zunächst hatten wir eine ganz einfache Aufdampftechnik mit Wolfram-Schiffchen aus der Historie übernommen, so wurden damals Bedampfungen gemacht. Das reichte aber für höhere Laserleistungen nicht mehr aus. Wir haben dann untersucht, wie man die Zerstörschwelle der Schichten erhöhen konnte und verschiedene Verfahren für besser haftende oder auch härtere Schichten entwickelt. Ein größerer Schritt war die Entwicklung der Ionenquellen am Institut. Wir haben zunächst mit Elektronenstrahlquellen gearbeitet, dann kamen Ionenquellen dazu, um mehrere Eigenschaften wie z. B. die Haftung der Schichten zu verbessern. Das haben dann auch einige nachgemacht.

W. Ebert: Die alten Reliquien der Maschinen haben wir noch in unserem Museum, wie z. B. die ‚Ebert-Kanone‘ von 1979 und die Vorgänger der Technik, die heute in der modernen Beschichtungstechnologie genutzt wird.

Wurden die Firmengebäude von Ihnen alle neu errichtet?

J. Ebert: Ja, alle sind von Anfang an auf unser spezielles Produktionsziel hin gebaut und ausgerichtet worden.

W. Ebert: Wir haben im Keller angefangen, wie Bill Gates in der Garage. In unserem Wohnhaus standen die ersten Anlagen, natürlich auch, um das Risiko klein zu halten. 1991 gab es dann die Optikscheune, der man von außen nicht ansieht, dass sich im Innern eine industrielle Fertigung mit Reinräumen verbirgt. 2001 haben wir erneut erweitert und dazu den Ortsrand gewählt, für den Fall dass das Wachstum so anhält. 2011 folgte ein erneuter Ausbau, der auch noch Platz für künftige Erweiterungen bietet. Wir sind dabei immer der ortstypischen Bauweise mit rotem Klinker treu geblieben.

Wann haben Sie sich, Herr Dr. Ebert entschieden, als Junior ins Unternehmen einzusteigen?

W. Ebert: Ich habe die Entstehung der Firma von klein auf mitbekommen. Mein wirkliches Interesse war geweckt, als ich begleitend zu meinem Studium in den Semesterferien an verschiedenen Anlagen arbeiten und in einem Bereich von 400 bis 2000 nm Beschichtungen herstellen konnte. Das war Ende der 90er Jahre.  Nach dem Studium war ich zunächst in anderen Optikunternehmen, um die Perspektive zu erweitern. Dann bin ich aber wieder hierher zurück und habe meine Promotion beendet. Die offizielle Übergabe der Geschäftsführung erfolgte 2007. Das war aber nur auf dem Papier, denn mein Vater hat nie geklammert. Da wir immer gemeinsam als Familie zum Mittagessen zusammenkommen, haben wir stets alles mitbekommen, auch mein Bruder, der ebenfalls im Unternehmen ist. Wir wussten über alles Bescheid, wurden gefragt und konnten bei großen Entscheidungen mitstimmen. So ist das ein sehr schöner gradueller Übergang gewesen.

Gab es auch Fehlschläge oder Entscheidungen, die Sie aus heutiger Sicht anders treffen würden?

W. Ebert: Wir stehen gut da im Markt und haben offensichtlich vieles richtig gemacht. Dennoch wünsche ich mir von manchem, wir hätten es schon früher richtig gemacht, wie z. B. das Ionenstrahlsputtern (IBS: Ion Beam Sputtering), das wir 2007 mit eigener Produktion bei der LASEROPTIK angefangen haben. Vorher hatte IBS in Deutschland einen eher universitären Charakter. Forschungseinrichtungen wie das Laserzentrum Hannover hatten immer wieder unter Beweis gestellt, was damit machbar ist. Aber mit unserer pragmatischen Sichtweise, täglich  eine bestimmte Anzahl Spiegel fertigen zu müssen, zweifelten wir an der Tauglichkeit des Verfahrens für die Industrie. Irgendwann erkannten wir aber, dass wir mit den bestehenden Verfahren, damals bereits vier, an die Grenzen stießen. Es ging also kein Weg mehr daran vorbei.

Inzwischen haben wir aufgrund des enorm ansteigenden Bedarfs innerhalb kurzer Zeit einen Maschinenpark von 10 Anlagen aufgebaut. Die Aufträge aus Europa, aber inzwischen auch aus den USA nehmen so zu, dass wir kaum nachkommen.

J. Ebert: Als IBS aufkam, war das in der Bedampfungstechnik noch gar nicht angewendet worden, sondern in der Satellitentechnik. Professor Löb in Gießen hatte kleine Raketentriebwerke entwickelt, die sehr sauber ohne chemische Materialien arbeiteten, womit er Satelliten justieren konnte. Ich habe von ihm eines anfertigen lassen, das man in der Bedampfungstechnik anwenden konnte: Ein Ionenstrahl wurde auf Material gerichtet, das sehr gleichmäßig und kontrolliert zerstäubte. Ich stellte dann aber fest, dass es für unsere Serienproduktion noch nicht geeignet war. Später sind große IBS-Anlagen basierend auf den Ideen von Löb in den USA gebaut worden und waren kommerziell verfügbar. Das war dann für uns der Anlass, auch in diese Richtung zu gehen und eine Abteilung mit dieser Technik auszustatten.

Inzwischen gibt es weitere Verfahren, wie ALD (Atomic Layer Deposition) oder auch MBE (Molecular Beam Epitaxy), die aber für optische Schichten noch in den Kinderschuhen steckt.

Ihr Unternehmen beschäftigt inzwischen 75 Mitarbeiter. Gab es Gedanken, Teile des Unternehmens ins Ausland zu verlagern?

W. Ebert: Nein. LASEROPTIK war immer in Deutschland. Hier in einer eher ländlichen Gegend sind wir von den Einwohnern mit unserem Gewerbe akzeptiert. Uns war es immer wichtig, das tägliche Leben nicht strikt vom Unternehmen zu trennen, also zu sagen, im Gewerbegebiet wird produziert und im Wohngebiet gelebt und geschlafen. Wir stellen hier unter Beweis, dass es sich kombinieren lässt.

Entwicklung und Fertigung im Ausland kommt für Sie also nicht in Frage?

W. Ebert: Nein. Unser Unternehmens­standort ist Deutschland. Wir konzen­trieren uns auf das Beschichten, den technologisch anspruchsvollen Teil der Wertschöpfung bei unseren Produkten. Dafür bietet Hannover sehr gute Bedingungen. Das handwerklich anspruchsvolle Polieren decken wir nicht ab. Hier nutzen wir den Vorteil, Vorprodukte auch aus dem Ausland beziehen zu können, wenn es notwendig ist. Und wir möchten die Substratfertigung von unserem Reinraumbetrieb gern getrennt halten. Wir bekommen die Optiken ultraschallvorgereinigt ins Haus.

Für Ihren Express-Service bedarf es ja schon einer gewissen Logistik, wenn Substrate aus dem Ausland bezogen werden. Wie schaffen Sie das?

W. Ebert: Bei unserem 24-h Service entscheiden sich Kunden für Substrate aus unserem Lager, in dem wir  über 5000 Standardoptiken vorhalten. Wenn etwas gewünscht wird, was wir vorrätig haben, dann können wir innerhalb von 30 Minuten beschichten. Substrate zu fertigen, dauert normalerweise einige Wochen.

Sie möchten sich nicht als ‚Leader‘ der Beschichter präsentieren, verstehen sich aber doch als einer der Marktführer in der Nische. Welche ist das?

W. Ebert: Wir versuchen, technologisch alles abzudecken, was vom Markt der Laserhersteller gefordert wird. Wir bieten Beschichtungen für Hochleistungslaser, aber auch für Forschungsaufbauten. Wir nehmen auch komplexe Aufträge an, bei denen es nicht immer nur um die Beschichtung geht. Herausforderungen sind hier z. B. Optiken wie Fasern, Großoptiken, Mikrooptiken und neuartige Laserkristalle, die zu beschichten sind. Das decken wir alles ab, auch wenn nicht alles lukrativ ist. Es ist dann meistens etwas, das unseren wissenschaftlichen Trieb anspricht und wir noch dazu lernen können. Eventuell braucht das im Moment gerade nur ein Doktorand für sein Projekt, aber in 3-4 Jahren vielleicht die Industrie. Die Nische, die wir bedienen, ist recht schmal: Beschichtung optisch funktionaler Schichten für Lasertechnik mit komplexen spektralen Anforderungen, bei hohen Leistungen und  Sauberkeit. Und da gibt es nicht allzu viele Firmen, die dies bedienen.

Wie gelingt es Ihnen, neue Mitarbeiter für Ihr Unternehmen zu gewinnen?

W. Ebert: Mit dem Bereich Quantenoptik der Uni Hannover und dem Laserzentrum haben wir sehr gute Ausbildungsstätten vor der Haustür, von denen sowohl Akademiker als auch Techniker zu uns kommen. Wir suchen aber auch überregional und hoffen, dass die Leute lange hier bleiben. Die Stellen sind unbefristet. Wir versuchen immer so zu wirtschaften, dass die Firma gut da steht und wir damit alle zusammen über gute und schlechte Zeiten kommen. Wir sind nicht allein gewinngetrieben.

Sie sehen sich auch in sozialer und ökologischer Verantwortung. Ist das Teil der Unternehmensphilosophie?

J. Ebert: Wir haben die Leute von Anfang an eingebunden und haben einen sehr familiären Kontakt. Es gibt immer einen Austausch auch über die Familie, wir bemühen uns, das sehr harmonisch zu gestalten. Wenn dann im Unternehmen eine besondere Situation ist, springen die Mitarbeiter dafür sofort ein, fühlen sich verantwortlich.

Sie haben eine unternehmenseigene Kinderkrippe. Wie kam es dazu?

W. Ebert: Die Kinderbetreuung ist nicht nur Selbstzweck, entspricht nicht nur unserem sozialen Selbstverständnis. Es ist eine win-win-Situation für Beschäftigte und das Unternehmen. Alle profitieren davon, wenn Mitarbeiter nicht über mehrere Jahre Elternzeit in Anspruch nehmen wollen und Dank der Krippe z. B. nach einem Jahr zurück zur Arbeit kommen können. Allein durch den wertvollen Effekt, den eine erfahrene Fachkraft auf die Produktion hat, können fünf Plätze finanziert werden, das kann ich jedem vorrechnen. So bekommen die kinderlosen Mitarbeiter nicht den Eindruck, dass andere Vorteile haben.

Die Kinderkrippe befindet sich im Obergeschoss unserer Optikscheune. Sie wurde 2007 auf Initiative mehrere Eltern gegründet. Wir haben eine Betriebserlaubnis dafür eingeholt und Räumlichkeiten im Unternehmen gesucht. Wir betreuen Kinder im Alter von 10 Monaten bis 3,5 Jahren. Danach wechseln sie in den Kindergarten, dem wir keine Konkurrenz machen wollen, da diese Möglichkeiten ja gegeben sind.

Was ist eigentlich der Rentnerhort?

W. Ebert: Ältere Mitarbeiter dürfen bei uns über das Renteneintrittsalter hinaus weiter arbeiten, wenn sie das möchten. Manche bringen sich mit relativ vielen Stunden ein, andere nur zweimal pro Woche. Sie übernehmen Aufgaben im Unternehmen, und wir freuen uns, dass sie noch länger arbeiten können und auch wollen. Natürlich rücken auch neue junge Leute nach, aber so sang- und klanglos scheidet hier niemand aus, wenn er nicht will. Es ist ja auch ein Vorteil, wenn auf diese Weise Wissen erhalten und weitergeben wird. Außerdem bleiben die älteren Leute so geistig fit.

Passen Hightech und ökologisches Verständnis für Sie zusammen?

W. Ebert: Aber sicher! Unsere ökologischen Vorhaben gestalten wir aus eigenem Antrieb, nicht weil es jemand von uns verlangt. Was wir hier tun, geht über das hinaus, was Firmen für eine ISO14001-Zertifizierung tun, wenn es um Abfallmanagement und Energieeinsparung geht. Im Unterschied dazu schaffen wir hier Lebensräume. Das geht auf meinen Vater zurück, der seit seiner Jugend Naturschützer ist. Wir möchten mit unserem technischen Verständnis auch ökologisch etwas bewirken. Als die Büros in die neuen Gebäude zogen, hatten wir in der Optikscheune Platz für die Kinderkrippe, deren Fußboden z. B. auch mit der Abwärme unserer Produktion beheizt wird. Wir tun das aber nicht, um ein Zertifikat zu bekommen.

Lebensraum finden bei Ihnen auch Vögel und andere Tiere?

J. Ebert: Das Hobby  habe ich eingeschleppt. An den Gebäudewänden sind ungefähr 50 Nisthöhlen eingelassen. Es gibt auch Höhlen für Insekten und Fledermäuse. Bei uns kann man Schleiereulen und Turmfalken beobachten.

W. Ebert: Wir versuchen das Ganze optisch zu überwachen, z. B. mit einer Lichtschranke an der Fledermaushöhle, die uns die Anzahl der Tiere zählen lässt. Inzwischen haben wir sogar Überwachungskameras an der höchsten Stelle des Gebäudes, damit wir besser die Brut und Aufzucht der Störche mitverfolgen können. In unserem Firmeneingang zeigt ein großer Monitor, was im Storchennest passiert. Diese Hobbys kenne ich von klein auf. Es gehörte immer mit dazu und es macht auch Sinn, dass man über den Tellerrand schaut. Es lässt sich alles kombinieren: das Unternehmerische mit dem Sozialen und dem Ökologischen. Wir können unter Beweis stellen, dass ein Unternehmen mehr sein kann, als ein Ort der Profitmaximierung. Das ist die Philosophie, der wir folgen.

Ihr Unternehmen kann aber noch wachsen. Welche Ziele würden Sie persönlich gern noch verwirklichen?

J. Ebert: Solange ich hier im Unternehmen gebraucht werde und noch alte Bekannte bedienen kann, bin ich natürlich dabei. Als Physiker will man immer noch etwas ausprobieren und schauen, ob es funktioniert. Man braucht aber auch nicht aus allem einen hundertprozentigen Erfolg zu machen.

An welchem technologischen Rädchen kann man noch drehen, um den perfekten Spiegel zu erreichen?

J. Ebert: Die Laserhersteller erreichen jedes Jahr eine Steigerung der Laserleistung. Hier heißt es, zu überlegen und Lösungen zu finden, wie man doch noch für diese hochenergetischen Laseroptiken Schichten entwickeln kann, neue Materialien oder neue Methoden.

W. Ebert: Es geht darum, Verluste in den Spiegeln zu reduzieren, nicht nur für Superspiegel, wo noch 1 ppm bleibt und man 10 gute Teile produziert. Es muss auch für die Serienproduktion erreichbar sein. Die technologischen Ziele sind höhere Zerstörschwellen und geringste Verluste. Um das zu kontrollieren, setzen wir moderne Messtechnik ein.

Welche Herausforderungen stehen außerdem an?

W. Ebert: Die Optiken werden immer größer. Im Moment können wir Stablinsen bis 2 m Länge für Hochleistungslaser beschichten, sowie große Rundoptiken bis 700 mm Durchmesser für die Astronomie oder auch Optiken für Petawatt-Versuche. Die IBS-Maschine zur 2m-Beschichtung ist ein Eigenbau. Die damit beschichteten Optiken dienen in riesigen Laseranlagen der Massenfertigung von Displays, die man mit kleineren Maschinen zu den Preisen nicht zustande brächte. Es gelingt, mit den verlustarm beschichteten Optiken, das Laserlicht für dieses sogenannte ‚Silicon annealing‘  homogen auf die erforderliche Breite von Strahlstreifen auf zu weiten.

J. Ebert: Es gibt auch wissenschaftliche Fragestellungen und Aufträge, die unser Denken sehr fordern. Dazu gehören Arbeiten für Hersteller von Ultrakurzpulslasern mit Femtosekunden-Pulsdauer, aber auch für den wissenschaftlichen Bereich. Hier besteht die Anforderung, dass die Spiegel einer Laserpulsverbreiterung entgegenwirken. Da die Leistung pro Einzelpuls inzwischen sehr hoch ist, kommt man bei den Schichten an die Grenze des Machbaren. Hier kommen sogenannte gechirpte Spiegel zum Einsatz, z. B. für biomedizinische Anwendungen. Derartige Spiegel lassen sich derzeit nur mit dem IBS-Verfahren beschichten.

Vielen Dank für das Gespräch.
Sylvia Kaschke, Redaktion PHOTONIK

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